Telwin SUPERIOR TIG 422 AC DC HF LIFT - Инструкция по эксплуатации - Страница 8

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AL8).

4.3 STORING AND RECALLING OF PERSONALISED PROGRAMS

Introduction

The welding machine allows the storing (SAVE) of personalised work programs relative 

to  a  set  of  parameters  applicable  to  a  defined  welding  process.  Each  personalised 

program  can  be  accessed  (RECALL)  at  any  time  thus  allowing  the  user  to  have  the 

welding  machine  “ready  for  use”  for  a  specific  work  cycle  optimised  previously.  The 

welding machine allows the saving of up to 9 personalised programs.

Storing procedure (SAVE)

After having adjusted the welding machine with an optimal set-up for a specific type of 

welding job, proceed as follows (

FIG. D2

):

a) Press the “SAVE” button 

(8)

 for 3 seconds.

b) Code “S_ ” is displayed 

(10)

 together with a number ranging between 1 and 9.

c)  By  rotating  knob 

(9),

  select  the  number  with  which  the  program  is  going  to  be 

stored.

d) Press the “SAVE” button 

(8)

 again:

  -  if the  “SAVE” button is pressed for more than 3 seconds, the program is correctly 

stored and caption “YES” is displayed;

  -  if the  “SAVE” button is pressed for less than 3 seconds, the program does not get 

stored and caption “no” is displayed.

Recalling procedure (RECALL)

Proceed as follows (see 

FIG. D2

):

a) Press the “RECALL” button 

(8)

 for 3 seconds.

b) “r_ ” appears on display 

(10)

 together with a number between 1 and 9.

c)  By rotating knob 

(9),

 select the number with which the program that we now intend 

using was stored.

d) Press “RECALL” button 

(8)

 again:

  -  if  the  “RECALL”  button  is  pressed  for  more  than  3  seconds,  the  program  is 

correctly recalled and caption “YES” is displayed;

  -  if the “RECALL” button is pressed for less than 3 seconds, the program does not 

get recalled correctly and caption “no” is displayed.

NOTES:

-  DURING  OPERATIONS  WITH  THE  “SAVE”  AND  “RECALL”  BUTTONS,  LED 

“PRG” IS SWITCHED ON.

-  A  RECALLED  PROGRAM  CAN  BE  MODIFIED  AT  WILL  BY  THE  OPERATOR, 

BUT THE MODIFIED VALUES ARE NOT AUTOMATICALLY STORED. SHOULD 

THE  NEW  VALUES  ON  THE  SAME  PROGRAM  HAVE  TO  BE  STORED,  THE 

STORING PROCEDURE MUST BE PERFORMED.

-  RECORDING  OF  PERSONALISED  PROGRAMS  RELATIVE  TO  THE 

SCHEDULING  (SAVING)  OF  ASSOCIATED  PARAMETERS,  IS  THE  USER’S 

RESPONSIBILITY.

5. INSTALLATION

WARNING!  CARRY  OUT  ALL  INSTALLATION  OPERATIONS  AND 

ELECTRICAL  CONNECTIONS  WITH  THE  WELDING  MACHINE  COMPLETELY 

SWITCHED OFF AND DISCONNECTED FROM THE POWER SUPPLY OUTLET.

THE  ELECTRICAL  CONNECTIONS  MUST  BE  MADE  ONLY  AND  EXCLUSIVELY 

BY AUTHORISED OR QUALIFIED PERSONNEL.
5.1 PREPARATION

Unpack the welding machine, assemble the separate parts contained in the package.

5.1.1 Assembling the return cable-clamp (FIG. E)
5.1.2 Assembling the welding cable-electrode holder clamp (FIG. E)
5.2 POSITION OF THE WELDING MACHINE

Choose  the  place  to  install  the  welding  machine  so  that  the  cooling  air  inlets  and 

outlets are not obstructed (forced circulation by fan, if present); at the same time make 

sure  that  conductive  dusts,  corrosive  vapours,  humidity  etc.  will  not  be  sucked  into 

the machine.

Leave at least 250mm free space around the welding machine.

WARNING!  Position  the  welding  machine  on  a  flat  surface  with 

sufficient carrying capacity for its weight, to prevent it from tipping or moving 

hazardously.
5.3 CONNECTION TO THE MAIN POWER SUPPLY

-   Before making any electrical connection, make sure the rating data of the welding 

machine  correspond  to  the  mains  voltage  and  frequency  available  at  the  place  of 

installation.

-   The welding machine should only be connected to a power supply system with the 

neutral conductor connected to earth.

-  To  ensure  protection  against  indirect  contact  use  residual  current  devices  of  the 

following types:

  - Type A ( 

 ) for single phase machines;

  - Type B ( 

 ) for 3-phase machines.

-  To  comply  with  the  requirements  of  the  EN  61000-3-11  (Flicker)  standard  we 

recommend connecting the welding machine to interface points of the power supply 

that  have  an  impedance  of  less  than  Zmax  =  0.228ohm  (1~),  Zmax  =  0.283ohm 

(3~).

-  The  welding  machine  does  not  fall  within  the  requisites  of  IEC/EN  61000-3-12 

standard.

  Should  it  be  connected  to  a  public  mains  system,  it  is  the  installer’s  responsibility 

to verify that the welding machine itself is suitable for connecting to it (if necessary, 

consult the distribution network company).

5.3.1 Plug and outlet

Connect a normalised plug (2P + P.E) (1~); (3P + P.E) (3~) - having sufficient capacity- 

to the power cable and prepare a mains outlet fitted with fuses or an automatic circuit-

breaker; the special earth terminal should be connected to the earth conductor (yellow-

green) of the power supply line. Table 

(TAB.1)

 shows the recommended delayed fuse 

sizes in amps, chosen according to the max. nominal current supplied by the welding 

machine, and the nominal voltage of the main power supply.

WARNING!  Failure  to  observe  the  above  rules  will  make  the  (Class  1) 

safety system installed by the manufacturer ineffective with consequent serious 

risks to persons (e.g. electric shock) and objects (e.g. fire).

5.4 CONNECTION OF THE WELDING CABLES

WARNING! BEFORE MAKING THE FOLLOWING CONNECTIONS MAKE 

SURE THE WELDING MACHINE IS SWITCHED OFF AND DISCONNECTED FROM 

THE POWER SUPPLY OUTLET.

Table

  (TAB.  1) 

gives  the  recommended  values  for  the  welding  cables  (in  mm

2

) 

depending on the maximum current supplied by the welding machine.

5.4.1 TIG welding

Connecting the torch

-  Insert the torch current cable into the appropriate quick terminal (-)/~. Connect the 

three-pin connector (torch button) to the appropriate socket. Connect the torch gas 

pipe to the appropriate connector.

Connecting the welding current return cable

-  This is connected to the piece to be welded or to the metal bench on which it rests, 

as close as possible to the joint being made.

  This  cable  is  connected  to  the  terminal  with  the  (+)  symbol  (~  for  TIG  machines 

designed for AC welding).

Connecting the gas bottle

-  Screw the pressure reducing valve to the gas bottle valve, first inserting the special 

reduction accessory supplied when argon gas is used.

-  Connect  the  gas  inflow  hose  to  the  pressure  reducing  valve  and  tighten  the  hose 

clamp supplied.

-  Loosen  the  ringnut  for  adjusting  the  pressure  reducing  valve  before  opening  the 

valve on the bottle.

-  Open the valve on the bottle and adjust the quantity of gas (l/min) according to the 

suggestions for use given in the table 

(TAB. 4)

; if it is necessary to adjust the gas flow 

during welding this should always be done by adjusting the ring nut on the pressure 

reduction valve. Make sure there are no leaks in the piping and connectors.

  WARNING! Always close the gas bottle valve at the end of the job.
5.4.2 MMA WELDING

Almost all coated electrodes are connected to the positive pole (+) of the power source; 

as an exception to the negative pole (-) for acid coated electrodes.

Connecting the electrode-holder clamp welding cable

On  the  end  take  a  special  terminal  that  is  used  to  close  the  uncovered  part  of  the 

electrode.

This cable is connected to the terminal with the symbol (+)  

Connecting the welding current return cable

This  is  connected  to  the  piece  being  welded  or  to  the  metal  bench  supporting  it,  as 

close as possible to the join being made.

This cable is connected to the terminal with the symbol (-)

Warnings:

-  Turn the welding cable connectors right down into the quick connections (if present), 

to  ensure  a  perfect  electrical  contact;  otherwise  the  connectors  themselves  will 

overheat, resulting in their rapid deterioration and loss of efficiency.

-  The welding cables should be as short as possible.

-  Do  not  use  metal  structures  which  are  not  part  of  the  workpiece  to  substitute  the 

return  cable  of  the  welding  current:  this  could  jeopardise  safety  and  result  in  poor 

welding.

6. WELDING: DESCRIPTION OF THE PROCEDURE

6.1 TIG WELDING

TIG welding is a welding procedure that exploits the heat produced by the electric arc 

that  is  struck,  and  maintained,  between  a  non-consumable  electrode  (tungsten)  and 

the  piece  to  be  welded.  The  tungsten  electrode  is  supported  by  a  torch  suitable  for 

transmitting  the  welding  current  to  it  and  protecting  the  electrode  itself  and  the  weld 

pool from atmospheric oxidation, by the flow of an inert gas (usually argon: Ar 99.5) 

which flows out of the ceramic nozzle 

(FIG. G)

.

To achieve a good weld it is absolutely necessary to use the exact electrode diameter 

with the exact current, see the table 

(TAB. 3).

The electrode usually protrudes from the ceramic nozzle by 2-3mm, but this may reach 

8mm for corner welding.

Welding  is  achieved  by  fusion  of  the  edges  of  the  joint.  For  properly  prepared  thin 

pieces (up to about 1mm) weld material is not needed 

(FIG. H)

.

For thicker pieces it is necessary to use filler rods of the same composition as the base 

material and with an appropriate diameter, preparing the edges correctly 

(FIG. I)

. To 

achieve a good weld the pieces should be carefully cleaned and free of oxidation, oil, 

grease, solvents etc.

6.1.1 HF and LIFT strike

HF strike:

The electric arc is struck without contact between the tungsten electrode and the piece 

being welded, by means of a spark generated by a high frequency device. This strike 

mode does not entail either tungsten inclusions in the weld pool or electrode wear and 

gives an easy start in all welding positions.

Procedure:

Press the torch button, bringing the tip of the electrode close to the piece (2 -3mm), 

wait for the arc strike transferred by the HF pulses and, when the arch has struck, form 

the weld pool on the piece and proceed along the joint.

If there are difficulties in striking the arc even though the presence of gas is confirmed 

and the HF discharges are visible, do not insist for long in subjecting the electrode to 

HF action, but check the integrity of the surface and the shape of the tip, dressing it 

on  the  grinding  wheel  if  necessary. At  the  end  of  the  cycle  the  current  will  fall  at  the 

slope down setting.

LIFT strike:

The  electric  arc  is  struck  by  moving  the  tungsten  electrode  away  from  the  piece  to 

be welded. This strike mode causes less electrical-radiation disturbance and reduces 

tungsten inclusions and electrode wear to a minimum.

Procedure:

Place  the  tip  of  the  electrode  on  the  piece,  using  gentle  pressure.  Press  the  torch 

button right down and lift the electrode 2-3mm with a few moments’ delay, thus striking 

the arc. Initially the welding machine supplies a current I

LIFT

 , after a few moments the 

welding current setting will be supplied. At the end of the cycle the current will fall to 

zero at the slope down setting.  

6.1.2 TIG DC welding

TIG DC welding is suitable for all low- and high-carbon steels and the heavy metals, 

copper, nickel, titanium and their alloys.

For TIG DC welding with the electrode to the (-) terminal the electrode with 2% thorium 

(red band) is usually used or else the electrode with 2% cerium (grey band).

It  is  necessary  to  sharpen  the  tungsten  electrode  axially  on  the  grinding  wheel, 

as  shown  in

  FIG.  L

,

making  sure  that  the  tip  is  perfectly  concentric  to  prevent  arc 

deviation.  It  is  important  to  carry  out  the  grinding  along  the  length  of  the  electrode. 

This operation should be repeated periodically, depending on the amount of use and 

wear  of  the  electrode,  or  when  the  electrode  has  been  accidentally  contaminated, 

oxidised or used incorrectly. In TIG DC mode 2-stroke (2T) and 4-stroke(4T) operation 

are possible.