Telwin INVERPULSE 425 MIG TIG MMA - Инструкция по эксплуатации - Страница 8

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In MIG-MAG pulse arc mode the parameter determines arc pinch-off. The higher 

the  value  the  more  concentrated  will  be  the  arc  during  welding.  In  a  welding 

mode using two current levels (bi-level, pulse on pulse or T

start

) arc pinch-off has 

the same setting for both levels (+1% / -1%). 

In  MIG-MAG  Pulse  on  Pulse  mode  the  parameter  can  be  used  to  adjust  the 

duration  of  secondary  welding  current  (adjustment  range  0.1-10  seconds  and 

LED 

(15b) 

on).

10e- 
 

Wire BURN-BACK time when welding stops.

This parameter is used to adjust wire burn-back time at the end of welding.

When setting a MIG-MAG synergic programme this parameter is used to set the 

correction  to  be  made  to  BURN-BACK  TIME  as  calculated  in  synergy  (range 

from -1% to +1%, LED 

(15c) 

on).

Short arc “PRG 0”

An appropriate setting will prevent the wire from sticking to the piece in manual 

mode (adjustment range 0.001-1 seconds and LED 

(15b) 

on).

10f- 
 

POST-GAS

It allows adjusting the time for which protective gas will flow after welding stops 

(adjustment range 0.1-10 seconds and LED 

(15b) 

on).

10g- 
 

Welding current SLOPE DOWN.

This  is  enabled  only  and  exclusively  when  using  MIG-MAG  SHORT  ARC, 

PULSE ARC and PULSE on PULSE synergic programmes.

It  is  used  to  reduce  the  current  gradually  when  the  torch  button  is  released 

(adjustment range 0-3 seconds and LED 

(15b) 

on).

10h- 
 

SPOT WELDING TIME.

This is enabled only and exclusively if “SPOT” mode has been selected with key 

(8)

. It is used for MIG-MAG spot welding, with welding time control (adjustment 

range 0.1-10 seconds and LED 

(15b) 

on).

11-  Key for manual activation of gas solenoid valve.

This button causes gas outflow (piping discharge – flow rate adjustment) without 

having to operate the torch button; the action of the button is momentary.

12-  Key for manual wire feed.

This  button  is  used  to  feed  the  wire  along  the  torch  hose  without  having  to 

operate the torch button; the action is momentary and feed rate is fixed.

13-  Encoder knob for adjusting welding parameters (see 10a-10h).

14-  Encoder knob.

The knob adjusts:

-  Welding current I

2

 (LED 

(16a)

 on).

-  The wire feed rate (LED 

(16c)

 on)

-  The thickness of the piece used in welding (LED 

(16b)

 on)

In a welding mode using two current levels (bi-level, pulse on pulse or T

start

), with 

LED 

(10b)

 on the knob adjusts: 

-  Welding current I

1

 (LED 

(16a)

 on) for the secondary level.

-  Wire feed rate for the secondary welding level (LED 

(16c)

 on).

-  The thickness of the piece used in welding (LED 

(16b)

 on) for the secondary 

level.

15-  3-digit alphanumeric display. 

This shows:

-  welding parameter values (see from 

(10a)

 to 

(10h)

) in no-load operation.

-  the actual arc voltage during welding.

NOTE:  when  welding  stops,  the  display  automatically  switches  to  the  setting 

value.

-  an alarm indicator (see point 1).

15a,  15b,  15c-  LED’s  indicating  current  unit  of  measurement  (volts, 

seconds, percentage).

16-  3-digit alphanumeric display.

 This shows:

-  the value of the setting made using the encoder knob

 (14)

.

-  the actual current during welding.

NOTE:  when  welding  stops,  the  display  automatically  switches  to  the  setting 

value.

-  an alarm indicator (see point 1).

16a,  16b,  16c-  LED’s  indicating  current  unit  of  measurement  (current  in 

amps (A), thickness in millimetres (mm) and wire feed rate metres/minute 

(m/min)).

17-  Key for selecting unit of measurement - Amps/Thickness in m/min (LED’s 

(16a)(16b) (16c)).

In synergic MIG/MAG programs it is used to set weld material thickness, welding 

current and wire feed rate respectively, using the encoder 

(14)

.

The setting for each individual parameter (e.g. material thickness) automatically 

defines  the  values  of  the  other  parameters  (e.g.  welding  current  and  wire  feed 

rate).

In “PRG 0” manual selection: it is only possible to adjust the wire feed rate (LED 

(16c)

 on).

4.3 RECALLING AND STORING PROGRAMS

4.3.1 RECALLING MANUFACTURER’S PRE-STORED PROGRAMS 

4.3.1.1 MIG-MAG SYNERGIC programs

The welding machine is designed with 

36 stored synergic programs, 

as specified in 

the  table

  (TAB.3),  which  must  be  consulted  when  selecting  a  suitable  program 

for the type of welding to be carried out.

A  particular  program  is  selected  by  pressing  the  “PRG”  program  repeatedly  and  the 

corresponding number, between “0” and “36” will be shown on the display (the number 

“0”  does  not  have  a  corresponding  synergic  program  but  is  for  operating  in  manual 

mode, as described in the next paragraph).

Note:  In  a  synergic  program,  it  is  essential  to  first  select  the  desired  transfer 

mode, PULSE ARC or SHORT/SPRAY ARC, using the appropriate key (see FIG. 

D (7)).

Note:

All  types  of  wire  that  are  not  shown  in  the  table  can  be  used  in  manual 

mode “PRG 0”.

4.3.1.2 OPERATION IN MANUAL MODE (“PRG 0”)

Operation in manual mode corresponds to the number “0” on the display and is only 

active  if  the  SHORT/SPRAY ARC  transfer  mode  has  been  selected  previously 

(see 

FIG. D (7)).

In this mode, as there will be no synergy, the operator should set all welding parameters 

manually.

Warning!

 The operator can set all the parameters freely therefore it is possible to set 

values that are incompatible with a correct welding procedure.

Note:  it  is  NOT  possible  to  use  PULSE  ARC  transfer  mode  when  manual  is 

selected.
4.3.2 STORING AND RECALLING CUSTOMISED MIG-MAG PROGRAMS

4.3.2.1 Introduction

The  welding  machine  can  be  used  to  (SAVE)  customised  work  programs  relating  to 

a  set  of  valid  parameters  for  a  particular  welding  job.  Each  stored  program  can  be 

recalled (RECALL) at any time so that the user finds the welding machine “ready-to-

use” for a specific job that has been optimised previously.

4.3.2.2 Saving of personalised programs in MIG-MAG

The  welding  machine  can  save  40  personalised  programs  that  refer  to  the  three 

synergy transfer modes (SHORT/SPRAY ARC Pulse arc and Pulse on pulse) and to 

operation in the manual mode, with the following specifications:

-  SYNERGIC  SHORT/SPRAY  ARC:  10  programs  that  can  be  saved  (numbers 

available from “1” to “10”)

-  MANUAL  SHORT/SPRAY  ARC  (“PRG=0”):  10  programs  that  can  be  saved 

(numbers available from “1” to “10”)

-  SYNERGIC PULSE ARC: 10 programs that can be saved (numbers available from 

“1” to “10”)

-  SYNERGIC  PULSE  ARC  PULSE  ON  PULSE:  10  programs  that  can  be  saved 

(numbers available from “1” to “10”).

NOTE: To call the program to be used:

  a)  select  the  required  transfer  mode  PULSE  ARC,  PULSE  ARC  PULSE-ON- 

PULSE  or  SHORT/SPRAY  ARC  or  select  “PRG=0”  if  the  programs  are 

saved in the manual mode;

  b)  select the number of the program (as described in section 4.3.1)
4.3.2.3 Storage procedure (SAVE)

After  adjusting  the  welding  machine  to  carry  out  a  particular  weld  perfectly,  proceed 

as follows 

(see FIG. D)

:

a)  Press key

 (5) 

“SAVE”.

b)   “

Pr

” will appear on display 

(16)

 and a number (between “1” and “10”) on display 

(15)

.

c)  Turn the encoder knob (either 

(13) 

or 

(14)

) to select the number where the program 

is to be stored (see also 4.3.2 ).

d)  Press the “SAVE” key again.

e)  Displays 

(15) 

and

 (16)

 will flash.

f)   Within two seconds, press the “SAVE” key again.

g)  The  displays  will  show  “

St  Pr

”,  indicating  that  the  program  has  been  stored; 

after 2 seconds the displays will automatically switch to the values relating to the 

parameters that have just been saved.

Note. If the “SAVE” key is not pressed again within 2 seconds while the displays are 

flashing,  they  will  show  “

No  St

”  and  the  program    will  not  be  stored;  the  displays 

automatically return to what they were showing initially.

4.3.2.4 Procedure for recalling a customised program (RECALL)

Before proceeding to recall a program, make sure the selected transfer mode (PULSE 

ARC, 

PULSE ARC PULSE-ON-PULSE, 

 SHORT/SPRY ARC or ”PRG=0”) is actually 

the one you intend to use.

 Then proceed as follows 

(see FIG. D)

:

a)   Press the “RECALL” key.

b)   “

Pr

” appears on display 

(16)

 and a number (between “1” and “10”) on display 

(15)

.

c)   Turn the encoder knob (either 

(13) 

or 

(14)

) to select the number used to save the 

program that is to be used.

d)   Press the “RECALL” key again for more than 2 seconds.

e)  The displays will show “

Ld Pr

” indicating that the program has been loaded; after 2 

seconds the displays will automatically switch to the values relating to the program 

that has just been recalled.

  Note.  If  the  “RECALL”  key  is  not  pressed  again  for  longer  than  2  seconds,  the 

displays  will  show  “

No  Ld

”  and  the  program  will  not  be  loaded;  the  displays 

automatically return to what they were showing initially.

NOTES:

-   DURING OPERATIONS WITH THE “SAVE” AND “RECALL” KEYS THE “PRG” 

LED IS ON.

-   A  RECALLED  PROGRAM  CAN  BE  MODIFIED  AS  THE  OPERATOR  WISHES, 

BUT  THE  MODIFIED  VALUES  ARE  NOT  AUTOMATICALLY  SAVED.  TO  SAVE 

THE NEW VALUES IN THE SAME PROGRAM IT IS NECESSARY TO FOLLOW 

THE STORAGE PROCEDURE (see 4.3.2.3).

-   THE  USER  IS  RESPONSIBLE  FOR  RECORDING  CUSTOMISED  PROGRAMS 

AND THE RELATED MANAGING OF THE ASSOCIATED PARAMETERS.

-   CUSTOMISED PROGRAMS CANNOT BE SAVED IN TIG OR MMA ELECTRODE 

MODE.

5. INSTALLATION

WARNING!  CARRY  OUT  ALL  INSTALLATION  OPERATIONS  AND 

ELECTRICAL  CONNECTIONS  WITH  THE  WELDING  MACHINE 

COMPLETELY  SWITCHED  OFF  AND  DISCONNECTED  FROM  THE 

POWER SUPPLY OUTLET.

THE  ELECTRICAL  CONNECTIONS  MUST  BE  MADE  ONLY  AND  EXCLUSIVELY 

BY AUTHORISED OR QUALIFIED PERSONNEL.
5.1 UNPACKING

-  Unpack the trolley and assemble as indicated in the supplied instructions.

-  Unpack  the  welding  machine,  the  wire  feeder,  and  the  cooling  group  if  present; 

install on the trolley

NOTE: Insert the polarisation connector if the GRA is not connected (FIG. E)
5.2 LIFTING THE WELDING MACHINE OR THE WELDING EQUIPMENT

-  he welding machine must be lifted as shown in the figure 

(FIG. O), 

with no removable 

parts that can detach (torch, gas pipes, cables, etc.).

  As  shown  in  the  illustration,  assemble  the  attachment  rings  using  the  two  M8x25 

screws provided.

Please note:

 eyelet rings for lifting, with threaded hole M8, are not supplied.

-  The  welding  equipment  must  be  lifted  as  shown  in  the  figure 

(FIG.  P)

,  with  no 

removable parts that can detach (wire feeder, bottle, cables, remote control)

Please note:

 use all 4 lifting points contemporaneously