Telwin THUNDER 220 AC HONDA 825001 - Инструкция по эксплуатации - Страница 7

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2-  Selector for adjusting the 3 welding ranges and for adjusting the 

output voltage of the auxiliary sockets.

3-   Negative quick connector (-) for welding cable connection.

4-  Positive quick connector (+) for welding cable connection.

5-   Auxiliary socket voltmeter.

6-  Circuit-breaker.

7-   Single-phase socket.

8-  Three-phase socket.

9-  Hole for earth connection.

5. INSTALLATION

WARNING!  CARRY  OUT  ALL  INSTALLATION  AND 

ELECTRIC  CONNECTION  OPERATIONS  WITH  THE  ENGINE-

DRIVEN  WELDING  MACHINE  RIGOROUSLY  SWITCHED  OFF. 

THE ELECTRIC CONNECTIONS MUST ONLY BE CARRIED OUT 

BY EXPERT OR QUALIFIED TECHNICIANS.

PREPARATION

Unpack  the  engine-driven  welding  machine  and  assemble  the 

separate parts included in the package.

Return cable-clamp assembly

Fig. D

Electrode-holder clamp-welding cable assembly

Fig. E

HOW TO LIFT THE ENGINE-DRIVEN WELDING MACHINE

The engine-driven welding machine MUST be lifted as shown in Fig. 

F.

This  is  valid  for  both  initial  installation  and  for  the  entire  life  of  the 

engine-driven welding machine.

Note:  The  wire  feeder,  gas  bottle,  cables  and  interconnecting  and 

supply  cables  must  be  removed  before  lifting  the  engine-driven 

welding machine. Make sure the lifting cables, belts or chains do not 

damage the engine-driven welding machine accessory parts.

POSITIONING THE ENGINE-DRIVEN WELDING MACHINE

Make  sure  the  engine-driven  welding  machine  is  positioned  in  a 

place  where  the cooling  air inlets and outlets cannot be obstructed; 

at the same time make sure that conductive dust, corrosive vapours, 

humidity etc. cannot be drawn into the machine.

Leave at least 1m of free space all around the engine-driven welding 

machine.

WARNING! Position the engine-driven welding machine 

on a level surface with sufficient load-bearing capacity, so that it 

cannot topple or shift dangerously.

MACHINE EARTHING

To prevent electric shocks caused by faulty user equipment, 

the  machine  must  be  connected  using  a  fixed  earthing  system  and 

through the relative terminal. 

Fig. G

THE ELECTRIC CONNECTIONS MUST ONLY BE CARRIED OUT 

BY EXPERT OR QUALIFIED TECHNICIANS.

INTERNAL COMBUSTION ENGINE

Regarding:

-  checks before use;

-  engine starting;

-  engine use;

-  engine stopping;

refer  to  the  USER  MANUAL  of  the  internal  combustion  engine 

producer.

WELDING CIRCUIT CONNECTIONS

WARNING! BEFORE CARRYING OUT THE FOLLOWING 

CONNECTIONS  MAKE  SURE  THE  ENGINE-DRIVEN  WELDING 

MACHINE IS SWITCHED OFF.

The  Table 

(TAB.  1)

  shows  the  recommended  sizes  of  the  welding 

cables (in mm2), according to the maximum current output from the 

engine-driven welding machine.

Electrode holder clamp-welding cable connection

There is a special clamp on the terminal that tightens the uncovered 

part of the electrode.

Connect  this  cable  to  the  clamp  with  the  symbol  (60A-120A)  or 

(130A-200A) or (+).

Connecting the welding current return cable

There is a special clamp on the terminal that must be connected to 

the workpiece or to the metal bench on which is it positioned, and as 

close as possible to the joint being worked.

Connect this cable to the clamp with the symbol

or (-).

Recommendations:

-  Screw  the  welding  cable  connectors  right  down  into  the  quick 

couplings, so as to ensure perfect electrical contact; otherwise, the 

connectors will overheat, wear rapidly and become inefficient.

-  Use welding cables that are as short as possible.

-  Do  not  use  metal  structures  that  are  not  part  of  the  workpiece  to 

substitute the welding current return cable; this could be dangerous 

and produce an unsatisfactory weld.

6. WELDING: DESCRIPTION OF PROCEDURE

-  It  is  essential  to  refer  to  the  indications  of  the  electrode  producer 

regarding  correct  polarity  and  optimum  welding  currents  (these 

indications are generally given on the electrode packaging).

-  The welding current should be adjusted according to the diameter 

of the electrode used and the type of joint that is to be carried out; 

as an indication the following currents can be used for the different 

electrode diameters:

Ø Electrode

(mm)

Welding current (A)

min.

max.

1.6

25

50

2

40

80

2.5

60

110

3.2

80

160

4.0

120

200

5.0

160

230

6.0

200

330

-  Keep in mind that high current levels are used when flat welding, 

while  lower  currents  should  be  used  with  vertical  or  overhead 

welding.

-  The mechanical characteristics of the welded joint are determined 

by  the  intensity  of  the  selected  current,  and  also  by  the  other 

welding  parameters  such  as  arc  length,  execution  speed  and 

position,  electrode  diameter  and  quality  (for  correct  conservation 

protect  the  electrodes  from  humidity  using  suitable  packages  or 

containers).

Procedure:

Move the selector to position

(200A AC VERSION only).

-  Keeping the mask IN FRONT OF YOUR FACE, rub the electrode 

tip on the workpiece as if lighting a match; this is the most correct 

method for striking the arc.

  WARNING:  DO  NOT  CONTINUALLY  TAP  the  electrode  against 

the workpiece as this could damage the covering, which makes it 

difficult to strike the arc.

-  As soon as the arc has been struck, try to keep at a certain distance 

from  the  workpiece,  equivalent  to  the  diameter  of  the  electrode 

being  used.  Keep  this  distance  as  constant  as  possible  while 

welding,  and  remember  that  the  electrode  angle,  when  moving 

forward must, be approx. 20-30 degrees (Fig. H).

-  At  the  end  of  the  weld  seam,  move  the  electrode  extremity 

backwards  and  position  it  above  the  crater  to  fill;  then  quickly  lift 

the electrode from the melted liquid to switch off the arc.

ASPECTS OF THE WELD SEAM

Fig. I

7.  USING  THE  ENGINE-DRIVEN  WELDING  MACHINE  AS  A 

GENERATOR IN ALTERNATE CURRENT

-  Make sure the machine is connected to an earth peg as described 

in chapter 5. INSTALLATION.

-  Make sure the equipment voltage is the same as the auxiliary outlet 

output.