Telwin INVERPULSE 625 MIG TIG MMA - Инструкция по эксплуатации - Страница 9

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5.3 POSITION OF THE WELDING MACHINE

Choose  the  place  to  install  the  welding  machine  so  that  the  cooling  air  inlets  and 

outlets are not obstructed (forced circulation by fan, if present); at the same time make 

sure  that  conductive  dusts,  corrosive  vapours,  humidity  etc.  will  not  be  sucked  into 

the machine.

Leave at least 250mm free space around the welding machine.

WARNING!  Position  the  welding  machine  on  a  flat  surface  with 

sufficient  carrying  capacity  for  its  weight,  to  prevent  it  from  tipping 

or moving hazardously.
5.4 CONNECTION  TO THE MAIN POWER SUPPLY

5.4.1 Note

-  Before making any electrical connection, make sure the rating data of the welding 

machine  correspond  to  the  mains  voltage  and  frequency  available  at  the  place  of 

installation.

-  The welding machine should only be connected to a power supply system with the 

neutral conductor connected to earth.

-  To  ensure  protection  against  indirect  contact  use  residual  current  devices  of  the 

following types:

  - Type A ( 

 ) for single phase machines;

  - Type B ( 

 ) for 3-phase machines.

-  To  comply  with  the  requirements  of  the  EN  61000-3-11  (Flicker)  standard  we 

recommend connecting the welding machine to interface points of the power supply 

that have an impedance of less than Zmax = 0.283 ohm.

-  The  welding  machine  does  not  fall  within  the  requisites  of  IEC/EN  61000-3-12 

standard.

  Should  it  be  connected  to  a  public  mains  system,  it  is  the  installer’s  responsibility 

to verify that the welding machine itself is suitable for connecting to it (if necessary, 

consult the distribution network company).

5.4.2 Plug and outlet

Connect a normalised plug (3P + T) having sufficient capacity to the power cable and 

prepare  a  mains  outlet  fitted  with  fuses  or  an  automatic  circuit-breaker;  the  special 

earth terminal should be connected to the earth conductor (yellow-green) of the power 

supply line. The table (TAB.1) shows the recommended delayed fuse sizes in amps, 

chosen according to the max. nominal current supplied by the welding machine, and 

the nominal voltage of the main power supply.

5.5 CONNECTION OF  THE WELDING CABLES 

WARNING!  BEFORE  MAKING  THE  FOLLOWING  CONNECTIONS 

MAKE  SURE  THE  WELDING  MACHINE  IS  SWITCHED  OFF  AND 

DISCONNECTED FROM THE POWER SUPPLY OUTLET.

Table

 (TAB. 1) 

gives the recommended values for the welding cables (in mm

2

) .

5.5.1 MIG-MAG WIRE WELDING (FIG.F)
5.5.1.1 Connecting the gas bottle

-   Screw  the  pressure  reducing  valve  onto  the  gas  bottle,  inserting  the  appropriate 

adapter supplied as an accessory when Argon or an Ar/CO

2

 mixture is used. 

-   Connect the gas inlet hose to the pressure reducing valve and tighten the supplied 

clip; then connect the other end of the hose to the connector provided on the back 

of the welding machine and tighten it with the supplied clip.

-   Loosen the adjustment ring nut on the pressure reducing valve before opening the 

gas bottle valve.

5.5.1.2 Connecting the torch

-  Engage  the  torch  with  its  dedicated  connector  by  tightening  the  locking  ring  nut 

manually as far down as it will go.

-  Prepare the wire for loading the first time, by dismantling the nozzle and the contact 

tip, to ease its exit.

-  Welding power supply cable to the quick connector (+).

-  Control cable to the corresponding connector.

-  Water pipes for R.A. versions (water-cooled torch) with quick connectors.

-  Make sure that the connectors are tightened properly so as to prevent overheating 

and reduced efficiency.

-  Connect the gas inlet hose to the pressure reducing valve and tighten the supplied 

clip; then connect the other end of the hose to the connector provided on the back 

of the welding machine and tighten it with the supplied clip.

5.5.1.3 Connecting the welding current return cable

-  This is connected to the piece being welded or to the metal bench supporting it, as 

close as possible to the join being made.

-  This cable is connected to the terminal with the symbol (-).

5.5.2  TIG  WELDING (FIG. G)
5.5.2.1 Connection to the gas bottle

-  Screw  the  pressure  reducing  valve  onto  the  gas  bottle  valve,  inserting  the 

appropriate adapter supplied as an accessory, for when the gas used is Argon or an

  Argon /CO

2 

 mixture.

-  Connect  the  gas  inlet  pipe  to  the  pressure-reducing  valve  and  tighten  the  band 

supplied;  then connect the other end of the pipe to the connector on the back of the 

welding machine and tighten it using the band supplied.

-   Loosen the adjustment ring nut on the pressure-reducing valve before opening the 

bottle valve.

5.5.2.2 Connecting the welding current return cable

-  This is connected to the piece being welded or to the metal bench supporting it, as 

close as possible to the join being made.

-  This cable is connected to the terminal with the symbol  (+).

5.5.2.3 Connecting the torch

-  Connect the TIG torch to the quick connection (-) on the front panel of the welding 

machine; complete the connection of the gas pipe and torch control cable.

5.5.3   MMA WELDING WITH COATED ELECTRODE (FIG. H)

5.5.3.1 Connecting the electrode-holder clamp

Practically  all  coated  electrodes  are  connected  to  the  positive  pole  (+)  of  the  power 

source; as an exception, electrodes with an acid coating are connected to the negative 

pole (-).

Connect the electrode holder clamp cable to the quick connector (+) on the front panel.

Note:

 In some cases, (-) polarity is recommended for the electrode holder clamp, so 

check the electrode manufacturer’s instructions.

5.5.3.2 Connecting the welding current return cable

-  This is connected to the piece being welded or to the metal bench supporting it, as 

close as possible to the join being made.

-  This cable is connected to the terminal with the symbol (-).

5.5.4  WARNINGS

-  Turn the welding cable connectors right down into the quick connections , to ensure 

a  perfect  electrical  contact;  otherwise  the  connectors  themselves  will  overheat, 

resulting in their rapid deterioration and loss of efficiency.

-   The welding cables should be as short as possible.

-   Do  not  use  metal  structures  which  are  not  part  of  the  workpiece  to  substitute  the 

return  cable  of  the  welding  current:  this  could  jeopardise  safety  and  result  in  poor 

welding.

5.6 LOADING THE WIRE REEL  (FIG. I)

WARNING!  BEFORE  STARTING  THE  OPERATIONS  TO  LOAD  THE 

WIRE MAKE SURE THE WELDING MACHINE IS SWITCHED OFF AND 

DISCONNECTED FROM THE MAIN POWER SUPPLY OUTLET.

MAKE SURE THAT THE WIRE FEEDER ROLLERS, THE WIRE GUIDE HOSE AND 

THE CONTACT TIP OF THE TORCH MATCH THE DIAMETER AND TYPE OF WIRE 

TO BE USED AND MAKE SURE THAT THESE ARE FITTED CORRECTLY.  WHEN 

INSERTING AND THREADING THE WIRE DO NOT WEAR PROTECTIVE GLOVES.

-   Open the reel compartment door.

-   Position the wire reel on the spindle, holding the end of the wire upwards; make sure 

the tab for pulling the spindle is correctly seated in its hole (1a).

-   Release the pressure counter-roller/s and move it/them away from the lower roller/s 

(2a).

-  Make sure the puller roller is suitable for the wire being used (2b).

-   Free the end of the wire and remove the distorted end with a clean cut and no burr; 

turn the reel anti-clockwise and thread the end of the wire into the wire-guide infeed, 

pushing it 50-100mm into the wire guide of the torch fitting (2c).

-   Re-position  the  counter-roller/s,  adjusting  the  pressure  to  an  intermediate  value, 

and make sure that the wire is correctly positioned in the groove of the lower roller 

(3).

-   Use  the  adjustment  screw  located  at  the  centre  of  the  spindle  to  apply  a  slight 

braking pressure on the spindle itself (1b).

-   Remove the nozzle and contact tip (4a).

-  Insert  the  welding  machine  plug  in  the  power  supply  outlet,  switch  on  the  welding 

machine, press the torch button and wait for the end of the wire to pass through the 

whole  of  the  wire  guide  hose  and  protrude  by  10-15  cm  from  the  front  part  of  the 

torch, release the button.

WARNING!  During  these  operations  the  wire  is  live  and  subject  to 

mechanical  stress;  therefore  if  adequate  precautions  are  not  taken 

the wire could cause hazardous electric shock, injury and striking of 

electric arcs:

-   Do not direct the mouthpiece of the torch towards parts of the body.

-   Keep the torch away from the gas bottle.

-   Re-fit the contact tip and the nozzle onto the torch (4b).

-   Check  that  wire  feed  is  regular;  set  the  roller  and  spindle  braking  pressure  to  the 

minimum possible values making sure that the wire does not slide in the groove and 

when feed is halted the loops of wire are not loosened by excessive reel inertia.

-   Cut the end of the wire so that 10-15 mm protrude from the nozzle.

-   Close the reel compartment door.

5.7 REPLACING THE LINER IN THE TORCH (FIG. L)

Before  proceeding  to  replace  the  hose,  lay  out  the  torch  cable  straight  without  any 

bends.

5.7.1 Coiled hose for steel wires

1-   Unscrew the nozzle and contact tip on the torch head.

2-   Unscrew the hose locking nut on the central connector and remove the old hose.

3-   Insert the new hose into the cable-torch duct and push it gently until it comes out 

of the torch head.

4-   Tighten up the hose locking nut by hand.

5-   Trim off all the excess protruding hose pressing it slightly; remove it from the torch 

cable again.

6-   Smooth the part where the hose was cut and reinsert it into the cable-torch duct.

7-  Tighten up the nut again using a spanner.

8-  Reassemble the contact tip and nozzle.

5.7.2 Synthetic hose for aluminium wires

Carry out operations 

1, 2, 3

 as given for the steel hose (ignore operations 

4, 5, 6, 7, 8

).

9-  Re-tighten the contact tip for aluminium, making sure it comes into contact with the 

hose.

10-  At the other end of the hose (torch connector end) insert the brass nipple and the 

OR ring and, keeping slight pressure on the hose, tighten the hose locking nut.

 The excess part of the hose will be removed to size later on (see (13)).

Extract the capillary pipe for steel hoses from the wire feeder torch connector.

11-  THE CAPILLARY PIPE IS NOT REQUIRED for aluminium hoses of diameter 1.6-

2.4mm (coloured yellow); the hose is therefore inserted into the torch connector 

without it.

 Cut the capillary pipe for aluminium hoses of diameter 1-1.2mm (coloured red) to 

approx. 2mm shorter than the steel pipe, and insert it into the free end of the hose.

12-  Insert and lock the torch into the wire feeder connector, mark the hose at 1-2mm 

from the rollers, take the torch out again.

13-  Cut the hose to the required size, without distorting the inlet hole.

Reassemble the torch in the wire feeder connector and assemble the gas nozzle.

6. WELDING: DESCRIPTION OF THE PROCEDURE

6.1  MIG-MAG WELDING

6.1.1  SHORT ARC TRANSFER MODE

The  melting  of  the  electrode  wire  and  the  detachment  of  the  drop  is  produced  by 

repeated  short  circuits  (up  to  200  times  per  second)  from  the  tip  of  the  wire  to  the 

molten pool.

Carbon and mild steels

-  Suitable wire diameter: 

 0.6-1.2mm

-  Welding current range:  

40-210A

-

Arc voltage range: 

14-23V

-  Suitable gases:  

CO

2

 , mix Ar/CO

2

 , Ar/CO

2 

/O

2

Stainless steels

-  Suitable wire diameter: 

         0.8-1mm

-  Welding current range:  

40-160A

-

Arc voltage range: 

  14-20V