Telwin INVERPULSE 625 MIG TIG MMA - Инструкция по эксплуатации - Страница 10

- 10 -

-  Suitable gases:  

mix Ar/O

2

 , Ar/CO

2  

(1-2%)

Aluminium and alloys

-  Suitable wire diameter: 

       0.8-1.6mm

-  Welding current range:  

75-160A

-

Arc voltage range: 

  16-22V

-  Suitable gases:  

Ar 99.9%

Generally,  the  contact  tip  should  be  flush  with  the  nozzle  or  protrude  slightly  when 

using the thinnest wires and lowest arc voltages; the length of free wire (stick-out) will 

normally be between 5 and 12mm.

In MANUAL MODE (“PRG 0”) adjust the reactance value:

- 5%-60% with carbon steel wires of diameter 0.8-1mm. 

- 50%-80% with carbon steel wires of diameter 1.2-1.6mm.

- 60%-80% with stainless steel and aluminium wires.

Application: 

Welding  in  all  positions,  on  thin  material  or  for  the  first  passage  in 

bevelled  edges,  with  the  advantage  of  limited  heat  transfer  and  highly  controllable 

pool.

Note: 

SHORT  ARC  transfer  for  welding  aluminium  and  alloys  should  be  used  with 

great  care  (especially  with  wires  of  diameter  >1mm)  because  the  risk  of  melting 

defects may arise.

6.1.2  SPRAY ARC TRANSFER MODE

Higher voltages and currents than for ”short arc” are used here to achieve the melting 

of the wire. The wire tip does not come into contact with the molten pool;  an arc forms 

from the tip and through it flows a stream of metallic droplets. These are produeced by 

the continuous melting of the electrode wire without short-circuits involved.

Carbon and mild steels

-  Suitable wire diameter:   

0.8-1.6mm

-

Welding current range:   

180-450A

-

Arc voltage range: 

24-40V

-

Suitable gases:                

mix Ar/CO

2

 , Ar/CO

2 

/O

2  

Stainless steels

-  Suitable wire diameter:   

1-1.6mm

-

Welding current range:   

140-390A

-

Welding voltage range:  

22-32V

-

Suitable gases:                

mix Ar/O

2

 , Ar/CO

2 

(1-2%)

Aluminium and alloys

-  Suitable wire diameter:   

0.8-1.6mm

-

Welding current range:   

120-360A

-

welding voltage range:  

24-30V

-

suitable gases:                

Ar 99.9%

The  contact  tip  should  generally  be    5-10mm  inside  the  nozzle,  the  higher  the  arc 

voltage  the  further  inside;  the  length  of  free  wire  (stick-out)  should  normally  be 

between 10 and 12mm.

In  MANUAL  MODE  (“PRG  0”),  once  the  wire  feed  rate  and  arc  voltage  parameters 

have  been  selected  correctly  (i.e.  with  compatible  values),  the  selected  value  of  the 

reactance is immaterial.

Application:

 Horizontal welding with thicknesses of at least 3-4mm (very fluid pool); 

execution rate and deposit rate are very high (high heat transfer).

6.1.3 PULSE ARC TRANSFER MODE

This is a “controlled” transfer situated in the “spray arc” transfer area (modified spray 

arc)  and  therefore  has  the  advantages  of  speedy  melting  and  lack  of  projections, 

extending  to significantly  low  current  values  so  as  to satisfy many  typical  “short  arc” 

applications as well. 

Every  current  impulse  corresponds  to  the  separation  of  a  single  drop  from  the  wire 

electrode;  the  phenomenon  occurs  with  a  frequency  that  is  proportional  to  the  wire 

feed  rate  with  the  variation  rule  related  to  the  type  and  diameter  of  the  wire  itself 

(typical frequency values: 30-300Hz).

Carbon and mild steels

-  Suitable wire diameter:   

0.8-1.6mm

-

Welding current range:   

60-360A

-

Arc voltage range: 

18-32V

-

Suitable gases:                

mix Ar/CO

2

 , Ar/CO

2 

/O

2  

(Co

2 

max 20%)

Stainless steels

-  Suitable wire diameter:   

0.8-1.2mm

-

Welding current range:   

50-230A

-

Welding voltage range:  

17-26V

-

Suitable gases:                

mix Ar/O

2

 , Ar/CO

2 

(1-2%)

Aluminium and alloys

-  Suitable wire diameter:   

0.8-1.6mm

-

Welding current range:   

40-320A

-

welding voltage range:  

17-28V

-

suitable gases:                

Ar 99.9%

Normally  the  contact  pipe  should  be  5-10mm  inside  the  nozzle,  the  higher  the  arc 

voltage, the further inside; the length of free wire (stick-out) will normally be between 

10 and 12mm.

Application

:  “horizontal”  welding  on  medium-low  thicknesses  and  on  heat-sensitive 

materials, 

particularly suitable for welding light alloys (aluminium and its alloys) 

also on thicknesses below 3mm

.

6.1.4  ADJUSTING THE WELDING PARAMETERS IN MIG-MAG

6.1.4.1 Protective gas 

The gas flow rate should be:

short arc:

 8-14 l/min

spray arc and pulse arc:

 12-20 l/min

depending on welding current intensity and nozzle diameter.

6.1.4.2  Welding current

Welding  current  is  adjusted  by  the  operator  by  turning  the  encoder  knob 

(FIG.  D 

(14))

.  When  SPRAY/SHORT  ARC  is  selected,  each  turn  of  the  encoder  knob 

(14)

corresponds to a wire feed rate adjustment (m/minute), which is shown on the display

(16)

;  during  welding,  the  display  automatically  switches  to  the  actual  current  value 

(amps).

When  PULSE ARC  or 

PULSE  ARC  PULSE-ON-PULSE

  is  selected,  each  time  the 

encoder  knob 

(14)

  is  turned  this  corresponds  to  an  adjustment  of  welding  current, 

which is shown on the display 

(16)

; during welding, the display automatically switches 

to the actual current value.

In both modes it is possible to press key (17) to pass to regulation of thickness in mm 

(LED  (16b)  lit  up)  using  the  encoder  (14). The  machine  automatically  calculates  the 

current required to weld this thickness. Also in this case the display will switch to the 

actual current (amps.) during welding.

It should be pointed out that in all the synergic programs the maximum and minimum 

values  for  the  settings  (m/minute,  amps  or  thickness  in  mm)  are  programmed  in  the 

factory and cannot be changed by the user.

Indicative values for the current with the most commonly used wires are given in the 

table

 (TAB. 4)

. 

6.1.4.3 Arc voltage and Pinch-off

In  MIG-MAG  pulse-arc  and  pulse-on-pulse  synergy  programs 

(10d)

  these  two 

parameters determine the dimension of the arc 

during welding

The arc voltage indicates the distance of the wire from the piece. The discretion margin 

of the operator is limited to the simple correction from -5% to +5% of the voltage value 

that is preset in each program to adapt the effective length of the arc for specific needs 

if necessary. The higher the value the farther the wire from the piece.

In the “PRG 0” manual program the arc voltage is defined by setting a suitable value 

for the wire feed rate, selected using the formula

U

2

 = ( 14+0,05 I

2

 ) where:

-  U

2

 = Arc voltage in volts.

-  I

2

 = Welding current in amperes

It must be considered that the loaded voltage (during welding) is to 2-4V less than the 

selected loadless voltage value.

The pinch-off instead determines the arc concentration or width; the correction range 

of this parameter goes from -10% to +10% of the program default value. The higher 

the value, the more concentrated the arc will be. 

6.1.5 BI-LEVEL AND PULSE ON PULSE OPERATION

Bi-level operation:

 Set using key (

FIG. D (8))

 and can be selected in MIG-MAG pulse 

arc  and  short  arc  modes.  The  welding  cycle  begins  by  pressing  and  releasing  the 

torch  pushbutton  (like  the  4-stroke),  the  initial  work  point  of  the  welding  machine  is 

equal to the main welding level 

(FIG. D (LED (10a))

 and the machine shows current 

and voltage of this work point. Keeping the torch pushbutton pressed for less than 0.5 

seconds makes the machine change the work point from the main to the secondary 

level 

(FIG.  D  (LED  (10b))

,  showing  the  secondary  level  current  and  voltage  on  the 

display. With each subsequent push of the torch pushbutton, the machine continues 

passing from one level to another until the pushbutton is kept pressed for longer than 

0.5 seconds, starting the down slope of the current thus ending the welding.

During  welding,  and  even  if  the  machine  shows  the  immediate  current  and  voltage 

values, only the arc current and voltage of the main welding level can be varied.

MIG-MAG  Pulse  on  Pulse  operation:

  can  be  activated  using  key 

(FIG.  D  (7))

together  with  the  MIG-MAG  Pulse  arc  LED.  This  is  a  special  type  of  bi-level  mode 

because also in this case we have two work points set with the same criteria as the 

bi-level 

(FIG. D (LED (10a) and (10b))

.

The duration of each level t

1

 and t

2

 can both 

be set 

(FIG. D (LED (10c) and (10d))

 and are not set manually, as happens instead 

with  bi-level.  During  welding  the  machine  therefore  continues  switching  the  working 

point automatically from the main level (duration t

1

) to the secondary level (duration t

2

).

The phenomenon created is that of having a pulsation in a pulsation, hence the name. 

By setting the two levels and the two durations correctly it is possible to obtain wave 

welding that is very similar to TIG welding

6.2 TIG WELDING (DC)

After  making  the  welding  circuit  connections  as  described  in  section  5.5.2  it  is 

necessary to: 

-  Select the TIG welding procedure on the welding machine control panel 

(FIG.C (5))

.

-  Set  the  welding  current  to  the  desired  value  using  the  encoder  knob 

(FIG.  C  (4))

, 

(the  value  can  always  be  adjusted  during  welding  as  well).If  necessary  insert  the 

current down slope using the key 

(FIG. C (4a))

 (momentary indication on the display 

(FIG. C (3))

.

6.2.1 LIFT strike

Place the tip of the electrode on the piece, using slight pressure. Press the torch button 

right down and lift the electrode by 2-3 mm with a slight delay, so that the arc strikes. 

The  welding  machine  will  first  output  a  base  current  I

BASE

,  after  a  few  moments  the 

current output will be equal to the welding current setting. At the end of the cycle the 

current will decrease according to the slope down setting. 

Table 

(TAB.  5) 

summarises  some  indicative  data  for  welding  stainless  or  high  alloy 

steel.

6.3 WELDING WITH MMA COATED ELECTRODE

After making the welding circuit connections as described in section 5.5.3 select the 

MMA procedure using the corresponding button 

(FIG. C (5)):

Set the welding current to the desired value using the encoder knob 

(FIG.

C (4)) 

and

any possible “ARC FORCE” dynamic overcurrent can be varied from between 0 and 

100% using the encoder knob 

(FIG. C (4)),

 with a momentary indication of the value 

on the display 

(FIG. C (3))

.

The  table 

(TAB.  6) 

summarises  some  indicative  values  for  the  current  in  relation  to 

electrode diameter.

6.4 WELD QUALITY

The quality of the weld seam, and the amount of spatter, is mainly determined by the 

balance of the welding parameters: current (wire feed rate), wire diameter, arc voltage 

etc.

In addition, the position of the torch should be adjusted as shown in 

Fig. M

, to prevent 

excessive spray production and flaws in the seam.

The  welding  rate  (i.e.  advancement  speed  along  the  join)  should  also  be  taken  into 

consideration.  This  is  a  determining  factor  for  correct  penetration  and  for  the  shape 

of the seam itself.

The most common welding flaws are summarised in the table (

TAB. 7).

7. MAINTENANCE 

WARNING!  BEFORE  CARRYING  OUT  MAINTENANCE  OPERATIONS 

MAKE  SURE  THE  WELDING  MACHINE  IS  SWITCHED  OFF  AND 

DISCONNECTED FROM THE MAIN POWER SUPPLY.

7.1 ROUTINE MAINTENANCE

ROUTINE  MAINTENANCE  OPERATIONS  CAN  BE  CARRIED  OUT  BY  THE 

OPERATOR.
7.1.1.Torch

-   Do  not  put  the  torch  or  its  cable  on  hot  pieces;  this  would  cause  the  insulating 

materials to melt, making the torch unusable after a very short time.

-   Make regular checks on the gas pipe and connector seals.

-   Every  time  the  wire  reel  is  changed,  blow  out  the  wire-guide  hose  using  dry 

compressed air (max. 5bar) to make sure it is not damaged.

-   At least once a day, check the wear and correct assembly of the parts at the end of 

the torch: nozzle, contact tip, gas diffuser.

7.1.2  Wire feeder

-   Make  frequent  checks  on  the  state  of  wear  of  the  wire  feeder  rollers,  regularly