Telwin INVERPULSE 625 MIG TIG MMA - Инструкция по эксплуатации - Страница 32

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6.1.4.3 Lichtbogenspannung und Lichtbogenabschnürung (pinch-off)

In  den  Synergieprogrammen  MIG-MAG  pulse-arc  und  pulse-on-pulse 

(10d)

bestimmen diese beiden Parameter die Abmessungen des Lichtbogens 

während der 

Schweißung

. 

Die  Lichtbogenspannung  gibt  den  Abstand  des  Drahtes  zum  Werkstück  an,  die 

Eingriffsmöglichkeiten  des  Bedieners  beschränken  sich  auf  eine  einfache  Korrektur 

in Höhe von -5% bis +5% des in jedem Programm vorgegebenen Spannungswertes, 

um bei Bedarf die tatsächliche Lichtbogenschweißung an spezifische Anforderungen 

anzupassen. Je höher der Wert, desto weiter ist der Draht vom Werkstück entfernt.

In einem manuellen Programm “PRG 0” wird die Lichtbogenspannung definiert, indem 

man nach der folgenden Relation einen der Drahtgeschwindigkeit angepassten Wert 

vorgibt:

U

2

 = ( 14+0,05 I

2

 ) wobei:

-  U

2

 = Lichtbogenspannung in Volt.

-  I

2

 = Schweißstrom in Ampere.

Bitte beachten Sie, dass der im Leerlaufbetrieb gewählte Spannungswert unter Last 

(beim Schweißen) einer Spannung entspricht, die 2 bis 4V darunter liegt.

Die Lichtbogenabschnürung hingegen bestimmt die Konzentration oder die Amplitude 

des  Lichtbogens;  der  Einstellbereich  dieses  Parameters  liegt  zwischen  -10%  und 

+10% des standardmäßig in die Programme eingetragenen Wertes. Je höher dieser 

Wert, desto konzentrierter ist der Lichtbogen. 

6.1.5 BETRIEB BI-LEVEL UND PULSE ON PULSE

Der  Bi-Level-Betrieb:

  Er  wird  mit  der  Taste 

(ABB.  D  (8))

  vorgegeben  und  kann 

im  Modus  MIG-MAG  pulse  arc  und  im  Modus  short  arc  gewählt  werden.  Der 

Schweißzyklus  beginnt,  wenn  der  Brennerknopf  betätigt  und  losgelassen  wird  (wie 

beim  4-Takt-Betrieb),  der  anfängliche Arbeitspunkt  der  Schweißmaschine  entspricht 

dem  Hauptschweißpegel 

(ABB.  D  (LED  (10a))

,  die  Maschine  zeigt  den  Strom  und 

die  Spannung  dieses  Arbeitspunktes  an.  Drückt  man  den  Brennerknopf  kürzer  als 

0,5  Sekunden,  wechselt  die  Maschine  den  Arbeitspunkt  vom  Hauptpegel  zum 

Sekundärpegel 

(ABB.  D  (LED  (10b))

  und  zeigt  auf  dem  Display  den  Strom  und 

die  Spannung  des  Sekundärpegels  an.  Bei  jeder  nachfolgenden  Betätigung  des 

Brennerknopfes wechselt die Maschine erneut von einem Pegel zum anderen, bis der 

Knopf  länger  als  0,5  Sekunden  gedrückt  wird,  der  Strom  in  die Abstiegsrampe  geht 

und die Schweißung abgeschlossen wird.

Während  der  Schweißung  kann,  auch  wenn  die  Maschine  den  momentanen  Strom- 

und  Spannungswert  anzeigt,  nur  der  Strom  und  die  Lichtbogenspannung  des 

Hauptschweißpegels geändert werden.

Die  Betriebsart  MIG-MAG  Pulse  on  Pulse:

  Sie  wird  mit  der  Taste 

(ABB.  D  (7))

gemeinsam mit der LED von MIG-MAG Pulse arc aktiviert. Diese Betriebsart ist eine 

besondere Abart  des  Bi-Level-Betriebs,  weil  auch  in  diesem  Fall  zwei Arbeitspunkte 

vorhanden sind, die nach denselben Kriterien wie beim Bi-Level einstellbar sind 

(ABB. 

D (LED (10a) und (10b))

. Die Dauer der einzelnen Pegel t

1

 und t

2

 kann vorgegeben 

werden 

(ABB. D (LED (10c) und (10d))

. Sie wird nicht manuell bestimmt, wie beim Bi-

Level-Betrieb. Während der Schweißung ändert die Maschine weiterhin automatisch 

den  Arbeitspunkt  vom  Hauptpegel  (mit  der  Dauer  t

1

)  zum  Sekundärpegel  (mit  der 

Dauer t

2

).

Dabei  entsteht  das  Phänomen,  dass  wir  eine  Pulsation  in  der  Pulsation  haben, 

daher  auch  der  Name.  Werden  die  beiden  Pegel  und  die  beiden  Zeitdauern  korrekt 

eingestellt,  kann  eine  „gewellte“  Schweißung  ausgeführt  werden,  die  der  WIG-

Schweißung sehr ähnlich ist.

6.2 WIG-SCHWEISSEN (DC)

Nachdem  der  Anschluss  des  Schweißkreises  nach  Abschnitt  5.5.2  vorgenommen 

worden ist, ist Folgendes erforderlich:

-  Das  WIG-Verfahren  auf  dem  Bedienfeld  der  Schweißmaschine  wählen 

(ABB.  C 

(5))

.

-  Den Schweißstrom mit dem Encoder-Drehknopf 

(ABB. C (4))

 auf den gewünschten 

Wert  einstellen  (der  Wert  kann  auch  während  der  Schweißung  laufend  verstellt 

werden).  Falls  erforderlich,  die  Stromabstiegsrampe  mit  der  Taste

  (ABB.  C  (4a))

einschalten (kurzzeitige Anzeige auf dem Display 

(ABB. C (3))

.

6.2.1 LIFT-Zündung

Die Elektrodenspitze mit leichtem Druck auf das Werkstück legen. Den Brennerknopf 

ganz  durchdrücken  und  die  Elektrode  mit  einigen  Augenblicken  Verzögerung  2-3 

mm  anheben,  um  den  Lichtbogen  zu  zünden.  Die  Schweißmaschine  gibt  anfänglich 

einen Strom I

BASE

 ab, nach einigen Augenblicken wird der eingestellte Schweißstrom 

bereitgestellt.  Am  Schluss  des  Zyklus  wird  der  Strom  mit  der  vorgegebenen 

Abstiegsrampe auf null zurückgeführt. 

In der Tabelle 

(TAB. 5)

 sind einige Orientierungsdaten für das Schweißen auf Edelstahl 

oder anderen Legierungen zusammengefasst.

6.3 SCHWEISSEN MIT UMHÜLLTER ELEKTRODE „MMA“

Nachdem  die  Anschlüsse  des  Schweißkreises  nach  Abschnitt  5.5.3  vorgenommen 

worden sind, muss das Verfahren MMA mit dem entsprechenden Knopf 

(ABB. C (5))

gewählt werden:

Den  Schweißstrom  mit  dem  Encoder-Drehknopf 

(ABB.  C  (4)) 

auf  den  gewünschten 

Wert  einstellen.  Ein  eventueller  dynamischer  Überstrom  “ARC  FORCE”  zwischen  0 

und  100%  kann  mit  dem  Encoder-Drehknopf 

(ABB.  C  (4))

  verändert  werden,  wobei 

der Wert vorübergehend auf dem Display angezeigt wird 

(ABB. C (3))

.

In der Tabelle 

(TAB. 6)

 sind einige Orientierungsdaten für den Strom in Abhängigkeit 

vom Elektrodendurchmesser zusammengefasst.

6.4 SCHWEISSGÜTE

Die  Qualität  der  Schweißnaht  einschließlich  der  Bildung  von  Spritzern  hängt 

hauptsächlich von der richtigen Abstimmung der Schweißparameter wie etwa Strom 

(Drahtgeschwindigkeit), Drahtdurchmesser und Lichtbogenspannung ab. 

Um die übermäßige Bildung von Spritzern und Nahtfehler zu vermeiden, ist auch die 

Position des Brenners anzupassen, wie in der 

Abbildung M

 gezeigt.

Für eine einwandfreie Beschaffenheit der Naht ist zudem die Schweißgeschwindigkeit 

zu  berücksichtigen  (Vorschubgeschwindigkeit  entlang  der  Schweißfuge),  die 

entscheidend für den Einbrand und die Nahtform ist.

Die häufigsten Schweißfehler sind tabellarisch zusammengefasst 

(TAB. 7).

7. WARTUNG

VORSICHT!  VOR  BEGINN  DER  WARTUNGSARBEITEN  IST 

SICHERZUSTELLEN, 

DASS 

DIE 

SCHWEISSMASCHINE 

AUSGESCHALTET UND VOM VERSORGUNGSNETZ GETRENNT IST.

7.1 PLANMÄSSIGE WARTUNG

DIE  PLANMÄSSIGEN  WARTUNGSTÄTIGKEITEN  KÖNNEN  VOM  SCHWEISSER 

ÜBERNOMMEN WERDEN.
7.1.1 Brenner

-   Der Brenner und sein Kabel sollten möglichst nicht auf heiße Teile gelegt werden, 

weil  das  Isoliermaterial  schmelzen  würde  und  der  Brenner  bald  betriebsunfähig 

wäre.

-   Es ist regelmäßig zu prüfen, ob die Leitungen und Gasanschlüsse dicht sind.

-   Bei  jedem  Wechsel  der  Drahtspule  ist  die  Drahtführungsseele  mit  trockener 

Druckluft zu durchblasen (max 5bar) und auf ihren Zustand hin zu überprüfen.

-   Kontrollieren  Sie  mindestens  einmal  täglich  folgende  Endstücke  des  Brenners 

auf  ihren  Verschleißzustand  und  daraufhin,  ob  sie  richtig  montiert  sind:  Düse, 

Kontaktrohr, Gasdiffusor.

7.1.2 Drahtzuführung

-   Prüfen  Sie  die  Drahtvorschubrollen  häufiger  auf  ihren  Verschleißzustand. 

Metallstaub,  der  sich  im  Schleppbereich  angesammelt  hat,  ist  regelmäßig  zu 

entfernen (Rollen und Drahtführung am Ein- und Austritt).

7.2. AUSSERPLANMÄSSIGE WARTUNG

AUSSERPLANMÄSSIGE  WARTUNGEN  DÜRFEN  NUR  VON  FACHPERSONAL 

AUS DEM BEREICH ELEKTROMECHANIK DURCHGEFÜHRT WERDEN.

VORSICHT!  BEVOR  DIE  TAFELN  DER  SCHWEISSMASCHINE 

ENTFERNT  WERDEN,  UM  AUF  IHR  INNERES  ZUZUGREIFEN, 

IST  SICHERZUSTELLEN,  DASS  SIE  ABGESCHALTET  UND  VOM 

VERSORGUNGSNETZ GETRENNT IST.
Werden  Kontrollen  durchgeführt,  während  das  Innere  der  Schweißmaschine 

unter  Spannung  steht,  besteht  die  Gefahr  eines  schweren  Stromschlages  bei 

direktem Kontakt mit spannungsführenden Teilen oder von Verletzungen beim 

direkten Kontakt mit Bewegungselementen.

-  In  regelmäßigen  Zeitabständen,  die  von  den  Einsatzbedingungen  und  dem 

Staubgehalt in der Umgebung abhängen, muss das Innere der Schweißmaschine 

inspiziert  werden.  Staubablagerungen  auf  elektronischen  Platinen  sind  mit  einer 

sehr weichen Bürste und geeigneten Lösemitteln zu entfernen.

-   Wenn  Gelegenheit  besteht,  prüfen  Sie,  ob  die  elektrischen Anschlüsse  festsitzen 

und ob die Kabelisolierungen unversehrt sind.

-   Nach Beendigung dieser Arbeiten werden die Tafeln der Schweißmaschine wieder 

angebracht und die Feststellschrauben wieder vollständig angezogen.

-   Vermeiden  Sie  unter  allen  Umständen,  bei  geöffneter  Schweißmaschine  zu 

arbeiten.

8. STÖRUNGEN, URSACHEN UND ABHILFEMASSNAHMEN (TAB. 8)

ACHTUNG! BEI EINIGEN KONTROLLEN BESTEHT DIE GEFAHR, MIT 

SPANNUNGSFÜHRENDEN  ODER  SICH  BEWEGENDEN  TEILEN  IN 

BERÜHRUNG ZU GELANGEN.

BEI  NICHT  ZUFRIEDENSTELLENDEN  ERGEBNISSEN  SOLLTEN  VOR  BEGINN 

SYSTEMATISCHER  NACHFORSCHUNGEN  ODER  VOR  EINSCHALTUNG  DES 

KUNDENDIENSTES DIE FOLGENDEN PUNKTE ABGEKLÄRT WERDEN:

-  Ist der per Encoder eingestellte Wert des Schweißstroms sachgerecht?

-  Bestehen  Alarme  wegen  Auslösung  des  Thermoschutzes  gegen  Überspannung, 

Unterspannung oder Kurzschluss?

-   Überzeugen  Sie  sich,  dass  Sie  die  korrekte  Einschaltdauer  beachtet  haben. 

Bei  Auslösung  der  Thermostatsicherung  warten,  bis  die  Schweißmaschine  auf 

natürlichem  Wege  abgekühlt  ist,  dann  den  Ventilator  auf  seine  Funktionsfähigkeit 

überprüfen.

-  Die Leitungsspannung überprüfen: Wenn der Wert zu hoch oder zu niedrig ist, gibt 

die Schweißmaschine eine Störungsmeldung aus (siehe Abschnitt 4.2).

-  Prüfen Sie den Ausgang  der Schweißmaschine  auf Kurzschluss: Wird tatsächlich 

ein solcher festgestellt, muss die Störung beseitigt werden.

-   Sind  die  Anschlüsse  des  Schweißstromkreises  einwandfrei  vorgenommen 

worden? Insbesondere die Zange des Massekabels muss ohne zwischenliegendes 

Isoliermaterial (z. B. Lack) tatsächlich mit dem Werkstück verbunden sein.

-   Wird  mit  dem  richtigen  Schutzgas  und  mit  Schutzgas  in  der  richtigen  Menge 

gearbeitet?

Vor Zugriffen auf die Drahtzufuhreinrichtung oder auf das Innere der Schweißmaschine 

muss das Kapitel 7 

”WARTUNG” 

nochmals durchgelesen werden.