Telwin TELMIG 161 1 TURBO - Инструкция по эксплуатации - Страница 8

- 8 -

spool gun button and wait for the end of the wire to pass completely 

-

welding voltage range :

24-30V

through the wire guide hose and for 10-15 cm to come out of the 

-

suitable gases :               

Ar 99.9%

front of the torch, release the torch button.

The  contact  tip  should  generally  be    5-10mm  inside  the  nozzle,  the 

higher the arc voltage the further inside; the length of free wire (stick-

REPLACING THE LINER IN THE TORCH (FIG. I)

out) should normally be between 10 and 12mm.

Before proceeding to replace the hose, lay out the torch cable straight 

In MANUAL MODE (“PRG 0”), once the wire feed rate and arc voltage 

without any bends.

parameters have been selected correctly (i.e. with compatible values), 

the selected value of the reactance is immaterial.

Coiled hose for steel wires

1- 

Unscrew the nozzle and contact tip on the torch head.

Application:

  Horizontal  welding  with  thicknesses  of  at  least  3-4mm 

(very  fluid  pool);  execution  rate  and  deposit  rate  are  very  high  (high 

2- 

Unscrew the hose locking nut on the central connector and remove 

heat transfer).

the old hose.

3- 

Insert  the  new  hose  into  the  cable-torch  duct  and  push  it  gently 

WIRE WELDING

until it comes out of the torch head.

PULSE ARC TRANSFER MODE (WHERE PROVIDED)

4- 

Tighten up the hose locking nut by hand.

This is a “controlled” transfer situated in the “spray arc” transfer area 

5- 

Trim off all the excess protruding hose pressing it slightly; remove it 

(modified  spray  arc)  and  therefore  has  the  advantages  of  speedy 

from the torch cable again.

melting and lack of projections, extending to significantly low current 

6- 

Smooth the part where the hose was cut and reinsert it into the 

values so as to satisfy many typical “short arc” applications as well. 

cable-torch duct.

Every current impulse corresponds to the separation of a single drop 

7-

Tighten up the nut again using a spanner.

from the wire electrode; the phenomenon occurs with a frequency that 

8-

Reassemble the contact tip and nozzle.

is proportional to the wire feed rate with the variation rule related to the 

type  and  diameter  of  the  wire  itself  (typical  frequency  values:  30-

Synthetic hose for aluminium wires

300Hz).

Carry  out  operations 

1,  2,  3

  as  given  for  the  steel  hose  (ignore 

Carbon and mild steels

operations 

4, 5, 6, 7, 8

).

- Suitable wire diameter:

 0.8-1.6mm

9-

Re-tighten the contact tip for aluminium, making sure it comes into 

-

Welding current range:

 60-360A

contact with the hose.

-

Arc voltage range :

18-32V

10-

At the other end of the hose (torch connector end) insert the brass 

-

Suitable gases :

mix Ar/CO  , Ar/CO /O (Co max 20%)

2

2 

2  

2 

nipple and the OR ring and, keeping slight pressure on the hose, 

Stainless steels

tighten the hose locking nut.

- Suitable wire diameter:

 0.8-1.2mm

The excess part of the hose will be removed to size later on (see 

-

Welding current range:

 50-230A

(13)

).

-

Welding voltage range :

17-26V

Extract the capillary pipe for steel hoses from the wire feeder torch 

-

Suitable gases :               

mix Ar/O  , Ar/CO (1-2%)

connector.

2

2 

Aluminium and alloys

11-

THE CAPILLARY PIPE IS NOT REQUIRED for aluminium hoses of 

- Suitable wire diameter:

 0.8-1.6mm

diameter  1.6-2.4mm  (coloured  yellow);  the  hose  is  therefore 

-

Welding current range:

 40-320A

inserted into the torch connector without it.

-

welding voltage range :

17-28V

Cut  the  capillary  pipe  for  aluminium  hoses  of  diameter  1-1.2mm 

-

suitable gases :               

Ar 99.9%

(coloured  red)  to  approx.  2mm  shorter  than  the  steel  pipe,  and 

Normally  the  contact  pipe  should  be  5-10mm  inside  the  nozzle,  the 

insert it into the free end of the hose.

higher the arc voltage, the further inside; the length of free wire (stick-

12-

Insert and lock the torch into the wire feeder connector, mark the 

out) will normally be between 10 and 12mm.

hose at 1-2mm from the rollers, take the torch out again.

13-

Cut the hose to the required size, without distorting the inlet hole.

Application

: “horizontal” welding on medium-low thicknesses and on 

Reassemble the torch in the wire feeder connector and assemble 

heat-sensitive  materials, 

particularly  suitable  for  welding  light 

the gas nozzle

alloys (aluminium and its alloys) also on thicknesses below 3mm

.

6. WIRE WELDING

Short arc

ADJUSTING THE WELDING PARAMETERS

The melting of the electrode wire and the detachment of the drop is 

Shielding gas 

produced by repeated short circuits (up to 200 times per second) from 

shielding gas flow rate should be:

the tip of the wire to the molten pool.

short arc:

 8-14 l/min

depending on welding current intensity and nozzle diameter.

Carbon and mild steels

-  Suitable wire diameter: 

0.6-1.2mm

Welding current

-  Welding current range: 

40-210A

Is determined for a given wire diameter by its own advancement speed. 

-

Arc voltage range: 

13-23V

Remember  that  for  a  given  current  the  wire  advancement  speed  is 

-  Suitable gases: 

CO  , mix Ar/CO  , Ar/CO /O

2

2

2 

2

inversely proportional to the diameter used.

Stainless steels

Approximate  values  for  the  current  in  manual  welding  mode  for  the 

-  Suitable wire diameter: 

0.8-1mm

most commonly used wires are given in the table (

TAB. 5

).

-  Welding current range: 

40-160A

-

Arc voltage range: 

14-20V

Arc voltage

-  Suitable gases: 

mix Ar/O  , Ar/CO (1-2%)

Arc  voltage  can  be  adjusted  by  the  operator  by  turning  the  encoder 

2

2  

Aluminium and alloys

knob (FIG.C (5)); it adjusts itself to the chosen wire feed rate (current) 

-  Suitable wire diameter: 

0.8-1.6mm

according  to  the  diameter  of  the  wire  being  used  and  the  type  of 

-  Welding current range: 

75-160A

protective  gas,  progressively  according  to  the  following  relationship, 

-

Arc voltage range: 

16-22V

which gives an average value:

-  Suitable gases: 

Ar 99.9%

U  = (14 + 0,05 x l  )

2

2

-  Wire stick out:  5-12mm

where :U  = arc voltage in volts;

2

Generally, the 

contact tip

 should be flush with the nozzle or protrude 

  l   = welding current in amperes.

2

slightly  when  using  the  thinnest  wires  and  lowest  arc  voltages;  the 

length of free wire (stick-out) will normally be between 5 and 12mm.

Weld quality 

The quality of the weld seam is higher when less spatter is produced. 

Application: 

Welding  in  all  positions, on  thin  material  or  for  the  first 

this  is  determined  principally  by  a  correct  balance  of  the  welding 

passage in bevelled edges, with the advantage of limited heat transfer 

parameters: current (wire speed), wire diameter, arc voltage etc., as 

and highly controllable pool.

well as a correct choice of choke intakes. 

In the same way the torch position must comply with the data in figure 

Note: 

SHORT ARC transfer for welding aluminium and alloys should 

(FIG.  L)

  in  order  to  avoid  excessive  spatter  and  faults  on  the  weld 

be  used  with  great  care  (especially  with  wires  of  diameter  >1mm) 

seam. The weld speed (i.e. the advancement speed along the joint) is 

because the risk of melting defects may arise.

also a determining factor for the correct execution of the seam. This is 

particularly  important  for  good  penetration  and  correct  shape  of  the 

WIRE WELDING

seam.

SPRAY ARC TRANSFER MODE

The most common welding flaws are summarized in

 TAB.8. 

Higher  voltages  and  currents  than  for  "short  arc"  are  used  here  to 

achieve the melting of the wire. The wire tip does not come into contact 

TIG WELDING

with the molten pool;   an arc forms from the tip and through it flows a 

TIG welding is a welding procedure that exploits the heat produced by 

stream  of  metallic  droplets. These  are  produeced  by  the  continuous 

the  electric  arc  that  is  struck,  and  maintained,  between  a  non-

melting of the electrode wire without short-circuits involved.

consumable  electrode  (tungsten)  and  the  piece  to  be  welded.  The 

Carbon and mild steels

tungsten electrode is supported by a torch suitable for transmitting the 

- Suitable wire diameter:

0.8-1.6mm

welding  current  to  it  and  protecting  the  electrode  itself  and  the  weld 

-

Welding current range:

180-450A

pool from atmospheric  oxidation, by the flow of an inert gas (usually 

-

Arc voltage range :

24-40V

argon: Ar 99.5) which flows out of the ceramic nozzle 

(FIG. M)

.

-

Suitable gases :               

mix Ar/CO  , Ar/CO /O

2

2 

2  

To  achieve  a  good  weld  it  is  absolutely  necessary  to  use  the  exact 

Stainless steels

electrode diameter with the exact current, see the table 

(TAB.6).

- Suitable wire diameter:

1-1.6mm

The electrode usually protrudes  from the ceramic nozzle by 2-3mm, 

-

Welding current range:

140-390A

but this may reach 8mm for corner welding.

-

Welding voltage range :

22-32V

Welding  is  achieved  by  fusion  of  the  edges  of  the  joint.  For  properly 

-

Suitable gases :               

mix Ar/O  , Ar/CO (1-2%)

2

2 

prepared thin pieces (up to about 1mm) weld material is not needed 

Aluminium and alloys

(FIG. N)

.

- Suitable wire diameter:

0.8-1.6mm

For  thicker  pieces  it  is  necessary  to  use  filler  rods  of  the  same 

-

Welding current range:

120-360A

composition  as  the  base  material  and  with  an  appropriate  diameter,