Awelco BLUEMIG 170 - Инструкция по эксплуатации - Страница 8

3.2. WIRE-FEEDER MOTOR   

Make sure that the size of the groove in the feed roll corresponds to the 
welding wire size being used. The feed roll has the wire diameter 
stamped on its side. The machines are equipped with proper shagreneed 
rolls suitable for welding with flux cored wire without gas protection. T o 
weld with full wire with GAS protection you have to replace the roll of the 
wire feeder group which has 

V

 form for the steel wire and 

U

 form for the 

aluminium wire. If you intend to use the welder with gas protection you 
have to require such rolls and the pressure reducer to your retailer or  to 
the builder society.  

3.3.  FEEDING  WIRE INTO THE WELDING TORCH   

1. Release the Spring Loaded Pressure Arm (1) rotate the Idle Roll Arm 
(2) away from the W ire Feed Drive Roll (3). Ensure that the groove size 
in the feeding position on the drive roll matches the wire size being used. 
2. Carefully detach the end of the wire from the spool. To prevent the 
spool from unwinding, maintain tension on the wire until after step 5. 
3. Cut the bent portion of wire off and straighten the first 10 cm. 
4. Thread the wire through the ingoing guide tube (4), over the drive roll 
(3), and into the outgoing guide tube (5). 
5. Close the idle roll arm and latch the spring loaded pressure arm (2) in 
place.  Rotate the spool counterclockwise  if required to take  up  extra 
slack in the wire. 
6. The idle roll pressure adjustment wing nut is normally set for mid-
position on the pressure arm threads. If feeding problems occur because 
the wire is flattened excessively, turn the pressure adjustment counter-
clockwise to reduce distortion of the wire. Slightly less pressure may be 
required when using 0,6 mm wire. If the drive roll slips while feeding wire, 
the pressure should be increased until the wire feeds properly. 

7. Remove gas nozzle and contact tip from end of gun. 
8. Turn the machine ON (“I”). 
9. Straighten the gun cable assembly. 
10. Depress the gun trigger switch and feed welding wire through the gun 
and cable. (Point gun away from yourself and others while feeding wire.) 
Release gun trigger after wire appears at end of gun. 
11. Turn the machine OFF (“O”). 
12. Replace contact tip and gas nozzle. 
13. Cut the wire off 6 – 10 mm from the end of the tip. The machine is 
now ready to weld. 

3.4. TORCH CONNECTION 

The torch is connected directly to the welding machine so it is ready for 
use. A probable replacement of the torch must be done with care and if 
possible by a technician. To replace contact tips, it is necessary t o 
unscrew or to pull it. Replace tip, check that it corresponds with the wir e 
size and replace the gas shroud. For good wire feeding during welding 
operations, it is essential that the correct size parts are used for each 
wire. Keep always clean the contact tip.  

4. WELDING MODE  
4.1. CONTINUOUS WELDING 

It is the mode in which the welding machine is likely to be used the most. 
In this mode, you have only to press the button of the torch and the 
welding machine begins to work. To stop welding it is necessary 
releasing the torch button.  

4.2. G AS  PRESSURE 

Gas pressure should normally be set to give a reading between 6 / 12 
litres per minute on the flowmeter. Anyway, every operator will find what 
suits him the most with his type of work and can make the necessary 
adjustment.  

4.3. G AS – NO GAS WELDING MODE  
4.3.1. Gas 

- Connect torch clamp to positive terminal “+” and earth clamp 

to negative(-)  

4.3.2. No gas 

- (only for preset models) Connect earth clamp to positive 

terminal (+) and the torch clamp to negative (-).  

4.4. MIG - MAG WELDING MODE

 A ) MIG

 = 

M

etal 

I

nert 

G

as  

 B ) M AG 

= 

M

etal 

A

ctive 

G

as  

These two modes are perfectly equivalent, the difference is given by the 
kind of gas you use. In case A the gas employed is ARGON ( inert gas). 
In case B the gas employed is CO

2

 ( active gas). To weld alluminium 

alloys you need use ARGON (100%), to weld steel it is enough a 
compound of ARGON 80% and CO

2

 20%. You can only use CO

2

  in cas e 

you will weld iron.  

5. WELDING GUIDE  
5.1. GENERAL RULE 

W hen welding on the lowest output settings, it is necessary to keep the 
arc as short as possible. This should be achieved by holding welding 
torch as close as possible and at an angle of approximately 60 degrees 
to the workpiece. The arc length can be increased when welding on the 
highest settings, an arc length up to 20 mm can be enough when welding 
on  maximum settings.  

5.2. GENERAL WELDING TIPS

From time to time, some faults may be observed in the weld owing t o 
external influences rather due to welding machine’s faults. Here ar e 
some that  you  may come  across :  

· Porosity 

Small holes in the weld, caused by break-down in gas coverage of the 
weld or sometimes by foreign bodies inclusion.  Remedy is, usually, to 
grind out the weld. Remember, check before the gas flux (about 8 
liters/minutes), clean well the working place and finally incline the torch 
while welding.  

· Spatter 

Small balls of molten metal which come out of the arc. A little quantity is 
unavoidable, but it should be kept down to a minimum by selecting 
correct settings and having a correct gas flow and by keeping the welding 
torch clean.  

· 

Narrow  heap w elding 

Can be caused by moving the torch too fast or by an incorrect gas flow.  

· 

Very thick or w ide w elding 

Can be caused by moving the torch too slowly.  

· 

Wire burns back 

It can be caused by wire feed slipping, loose or damaged welding tip, 
poor wire, nozzle held too close to work or voltage too high.  

· Little 

penetration 

It can be caused by moving torch too fast, too low voltage setting or 
incorrect feed setting, reversed polarity, insufficient blunting and distance 
between  strips. Take care of operational parameters adjustment and 
improve the preparation of the workpieces.  

· Workpiece’s 

piercing 

It may be caused by moving the welding torch too slow, too high welding 
power or by an invalid wire feeding.  

· 

Heavy spatter and porosity 

It can be caused by nozzle too far from work, dirt on work or by low gas 
flow. You have to the two parameters, remeber that gas has not to be 
lower than 7-8 liters/ min. and that the current of welding is appropriated 
to the wire you are using. It is advisable to have a pressure reducer of 
input and output. On the manom eter you can read the range expressed 
in liter.  

·  

Welding arc instability 

It may be caused by an insufficient welding voltage, irregular wire feed, 
insufficient protective welding gas.