При частом использовании сверл они имеют свойство притупляться, а без них невозможно выполнить работу быстро и качественно. Очень важно контролировать техническое состояние инструмента, для чего необходимо заниматься его заточкой. Можно заменить затупившиеся сверла на новые, но мало кто знает, что создание мини-станка для заточки возможно в домашних условиях и не занимает много времени. Более того, использование самодельного станка обладает рядом преимуществ: экономия (для изготовления можно использовать подручные материалы), при создании станка собственными силами приобретается полезный опыт, позволяющий лучше понимать специфику работы прибора. Станок для заточки способствует быстрому восстановлению сверла.

Необходимые материалы и инструменты

Для самостоятельного создания подобного станка потребуются следующие инструменты и материалы:

  • электродвигатель на 12-24 В, работающий от блока питания;
  • кронштейн для крепления двигателя 555;
  • листовая фанера;
  • наждачная бумага;
  • клей;
  • стандартный набор слесарных инструментов (линейка, угломер, пассатижи, молоток и т.д.);
  • шлифованные диски с углублением 3 мм;
  • уголок из алюминия;
  • ПВХ трубка, калибром 45 мм;
  • саморезы и сверла, применяемые в работе по дереву;
  • рубильник и электрический лобзик;
  • провода, соединительные элементы, выключатель.

Процесс создания станка

Способ изготовления мини-станка для сверл несложный:

  1. Первостепенно необходимо подготовить основу, которой послужит листовая фанера.
  2. Из нее вырезаются прямоугольные заготовки, две из них 70×55 мм и одна 60×40 мм.
  3. С помощью специальных саморезов, с не выступающей над поверхностью детали головки, нужно соединить между собой детали.
  4. Для основания мини-станка применяется аналогичная фанера, следует учесть, что первую часть корпуса станка следует расположить на фанере под углом 30 градусов.
  5. Все детали вырезаются с помощью электрического лобзика и шлифуются наждачной бумагой. Далее к основанию прикручиваются стойки с перегородками.
  6. Следующим шагом нужно разметить и высверлить отверстия, чтобы прикрепить держатель, который будет предназначаться для удержания двигателя.
  7. Отверткой прикрутить двигатель к кронштейну, например, с помощью электродвигателя.
  8. blobid1658736819445.jpg

  9. Устройство для шлифованных дисков крепится на валу двигателя.
  10. С помощью перьевого сверла калибром 12 мм в боковой стороне необходимо высверлить место для разъема питания. Аналогичное углубление делается для шейки переключения питания, калибр — 6 мм. Тумблер следует зафиксировать клеем.
  11. Далее необходимо припаять провода питания к двигателю. Один из них должен разрываться кнопкой включения. Ее рекомендуется устанавливать сбоку станка через отверстие в ДСП, которое заранее было высверлено.

Делаем защитный кожух

Последним шагом остается изготовить защитный кожух. Для этого обычно используется трубка ПВХ длиной 86 мм и диаметром 45 мм. Для изготовления кожуха используется паяльник, далее он присоединяется сверху к корпусу клеем.

Процесс создания оборудования для заточки сверл почти готов. Финальным действием остается фиксация на адаптере алмазного диска с помощью гайки небольшого размера. А многофункциональный регулируемый блок на 4А будет служить в качестве питания для получившегося мини-станка.

Достаточно мощный и удобный в эксплуатации станок получился в результаты самостоятельного изготовления, позволяющий своевременно затачивать сверла, от остроты которых зависит качество и точность работы.